So überholt man einen Luftpresser

Die Überholung eines Luftpressers ist eine Werkbankarbeit: Die Pumpe wird bis zum Kurbelgehäuse zerlegt, Bohrung, Kurbelwelle und Lager werden vermessen, und dann entscheidet sich, ob neue Ringe, eine Ventilplatte, Dichtungen und ein Entlaster-Kit sie wieder instand setzen. Eine Überholung lohnt sich, wenn Gehäuse und Kurbelwelle innerhalb der Verschleißgrenzen liegen und die Ursache Koksablagerung, verschlissene Ringe oder undichte Ventile ist; ist die Bohrung riefig oder die Kurbelwelle über das Maß hinaus verschlissen, die Einheit stattdessen ersetzen. Luftpresser sind pneumatische Pumpen, die die Tanks versorgen — Ziel ist eine dichte Bohrung, dichtende Ventile und ein leichtgängiger Entlaster.

Vor dem Zerlegen entscheiden

Nicht jeder müde Kompressor ist ein Überholungskandidat. Fördert die Pumpe durch verschlissene Ringe Öl, hilft oft ein Ring- und Ventilplatten-Kit. Ein Kompressor, der ein Lager durchgedreht, die Bohrung verriefelt oder die Kurbelwelle zerstört hat, ist dagegen Schrott. Teile und Arbeitsstunden gegen ein Austausch- oder Neuteil abwägen, bevor man beginnt, denn eine halb fertige Überholung, die immer noch undicht ist, ist das teuerste Ergebnis. Bei Unsicherheit den Vergleich in Reparatursatz vs. Kosten für neuen Kompressor lesen.

Zerlegen

Sauber arbeiten. Luftfederbauteile reagieren empfindlich auf Schmutz, und schon ein Metallspan im Druckkanal zerstört ein neues Ventil. Alle Anschlüsse beim Lösen der Leitungen abdecken, dann:

1. Die Lage von Kopf zu Gehäuse und Gehäuse zu Kurbelgehäuse mit Reißnadel oder Farbstift markieren, damit die Ausrichtung beim Zusammenbau kein Rätsel ist.
2. Den Zylinderkopf abnehmen und Ventilplatte samt Dichtungen entfernen. Den Druckraum auf Koks prüfen; starke Ablagerungen hier sind eine klassische Ursache für langsamen Ladevorgang.
3. Den Boden- oder Kurbelgehäusedeckel abnehmen, dann jede Kolben-Pleuel-Baugruppe nach oben aus der Bohrung schieben. Reihenfolge beibehalten.
4. Kurbelwelle und Lager entnehmen. Entlasterkolben und -federn aus dem Gehäuse entfernen und deren Anordnung notieren.

Alles vermessen

Dieser Schritt entscheidet über den Auftrag. Bohrungsmessgerät, Mikrometer und Fühlerlehre verwenden und mit den Werten des Herstellerservicehandbuchs für das jeweilige Modell vergleichen.

Liegt die Bohrung im Toleranzbereich, ist aber glasig, mit einem leichten Kreuzschliff-Honen entglasen, dann den Block mit Seife und heißem Wasser waschen, um Schleifmittel aus den Riefen zu spülen. Eine Bohrung mit einem weißen Papiertuch abwischen, bis es fleckenlos bleibt.

Ringe, Kolben und Ventilplatte

Jeden Kolben mit neuen Ringen bestücken und die Stoßspalte am Kolben versetzt anordnen, damit sie nicht fluchten. Ein zur Bohrungsgröße passender Kolbenring-Kit stellt die Kompression wieder her und kontrolliert den Ölverbrauch. Die Ventilplatte ist das Herzstück der Pumpe: Sie trägt die Einlass- und Druckventile, die den Kompressor auf dem Aufwärtshub Luft aufbauen und auf dem Abwärtshub dicht halten lassen. Leichte Lochfraßstellen lassen sich manchmal plan schleifen, eine verzogene oder rissige Platte muss jedoch ersetzt werden. Gleiches gilt für die kleinen Druckventile und Sitze, die im Ratgeber zu Ventilplatte und Druckventilen behandelt werden; ein undichtes Druckventil ist eine Hauptursache für einen Kompressor, der ständig läuft und nie vollständig lädt.

Entlaster-Montage

Der Entlastermechanismus lässt den Regler die Pumpe entlasten, sobald die Tanks den Ausschaltpunkt erreichen. Sendet der Regler Luft, heben die Entlasterkolben die Einlassventile an, sodass der Kompressor dreht, ohne zu fördern. Beim Zusammenbau müssen Entlasterkolben und -bohrungen tadellos sauber und leichtgängig sein; ein klemmender Entlaster ist der Grund, warum manche Pumpen über den Ausschaltpunkt hinaus weiterbauen oder gar nicht entlasten. Neue Entlasterdichtungen und -federn aus dem Kit einbauen, leicht mit sauberem Montageöl schmieren und jeden Kolben von Hand auf vollen Hub prüfen. Bei Unsicherheit bei der Kit-Wahl helfen die Hinweise zur Wahl des Entlaster-Kits weiter.

Endmontage und Anzugsreihenfolge

Kurbelwelle und Lager wieder einbauen, dann die Kolben-Pleuel-Baugruppen, wobei die Pleuel ihren ursprünglichen Bohrungen und Deckeln zuzuordnen sind. Die Kurbelgehäusedichtungen trocken einlegen, sofern das Handbuch keine Dichtmasse vorschreibt. Einlass- und Druckdichtung, Ventilplatte und Kopf in der markierten Reihenfolge und Ausrichtung auflegen. Die Kopfschrauben in Kreuzreihenfolge in zwei oder drei Schritten bis zum Endwert des Herstellers anziehen; eine gleichmäßige Kreuzreihenfolge dichtet Einlass- und Druckdichtung gleichzeitig ab, ohne die Platte zu verziehen. Das Anzugsmoment für den Kopf nie schätzen und Dichtungen nie wiederverwenden.

Abschlusstest nach der Montage

Das Kurbelgehäuse mit sauberem Öl vorfüllen, dann testen. Auf der Werkbank mit einem Antrieb drehen und prüfen, ob gleichmäßig Luft aufgebaut wird, ohne Klopfen und ohne Ölnebel am Druckauslass. Am Fahrzeug den Druckauslass an ein Manometer anschließen oder das Armaturenbrett beobachten: Das System sollte gleichmäßig laden, und der Regler sollte im Bereich 8,3–9,3 bar abschalten und bei etwa 6,9–7,6 bar wieder einschalten. Ein voll geladenes System liegt nahe 8,3 bar; die Niederdruckwarnung sollte deutlich über ihrem Auslösepunkt von etwa 4,1 bar klar sein. In den ersten Betriebsstunden auf Ölaustrag in die Druckleitung achten. Baut die Pumpe korrekt auf und entlastet der Entlaster sauber am Ausschaltpunkt, ist die Überholung gelungen. Zur Einbauprozedur und Leitungsführung siehe den Leitfaden zum Kompressoraustausch.